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Sägeband auswählen

 

 

Die Auswahl des passenden Sägebandes ist abhängig von der Sägeaufgabe und der benutzten Maschine.

1. Breite, Dicke und Länge des Bandes

Breite, Dicke und Länge des Bandes richten sich nach den Angaben Ihres Maschinenherstellers.
Im Stahlbau üblich sind folgende Breiten und Dicken:

 

34 x 1,1 mm Materialbreiten bis 500 mm
41 x 1,3 mm Materialbreiten bis 800 mm
54 x 1,3 mm (54 x 1,6 mm) Materialbreiten bis 1.000 mm
67 x 1,6 mm Materialbreiten bis 1.200 mm
80 x 1,6 mm Materialbreiten bis 2.000 mm

 

Die Bandlänge ist konstruktiv bedingt und abhängig von Maschinenhersteller und Maschinentyp.
Grundsätzlich gilt, je länger das Band um so höher die Standzeit des Bandes.


2. Zahnform, Zahnteilung und Schränkweite des Bandes

Die Zahnform ist so beschaffen, dass sie den hohen Belastungen durch den unterbrochenen Schnitt beim Sägen von Rohren, Profilen und Trägern standhält. Die Zahnteilung Zähne pro Zoll (ZpZ) wird wie folgt ausgewählt:

 

Rohre, Profile und Träger mit Materialbreite 0 - 300 mm Zahnteilung 3 - 4 ZpZ mit Stufenschränkung
Rohre, Profile und Träger mit Materialbreite ab 300 mm Zahnteilung 2 - 3 ZpZ mit Stufenschränkung
Speziell für Träger mit hoher Eigenspannung empfehlen wir das Sägeband 3 - 4 ZpZ SW mit extra weiter Stufenschränkung

 


3. Laufrichtung des Bandes

Abhängig von Maschinenhersteller und Maschinentype gibt es rechts- und linkslaufende Maschinen. Grundsätzlich ist es unser Ziel, Ihnen das Sägeband in der passenden Laufrichtung zu liefern. Sollte dies einmal nicht der Fall sein, können Sie ganz einfach die Laufrichtung des Bandes verändern. Hierzu Sägeband um seine Längsachse auf der gesamten Lauflänge umstülpen, d.h die Innenseite nach außen drehen. Hierzu unbedingt Schutzhandschuhe tragen.

Sägeband einfahren

 

 

Entscheidend für die Lebensdauer des Sägebandes ist der möglichst schwingungsarme Ersteinsatz des Sägebandes.
Aus diesem Grund muss das Band sorgfältig eingefahren werden.

Die empfohlene Vorgehensweise ist wie folgt:

  • Die Schnittgeschwindigkeit wird auf 100% vom Richtwert eingestellt.
  • Die Vorschubgeschwindigkeit wird auf 50% vom Richtwert eingestellt.
  • Die Dauer des Einfahrens sollte ca. 300 cm² zerspante Fläche bzw. ca. 30 min Sägezeit betragen.
  • Bei auftretenden Schwingungen oder Vibrationen ist eine Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit vorzunehmen.
  • Nach dem Einfahren erst die Schnittgeschwindigkeit und dann die Vorschubgeschwindigkeit langsam in Stufen auf die Richtwerte erhöhen.

 

  • Neue Schneidkante mit sehr kleinem Kantenradius
  • Durch richtig eingefahrenes Sägeband ideal verrundete Schneidkante - RICHTIG
  • Überhöhte Belastung durch unsachgemässes Einfahren führt zu Mikro-Ausbrüchen an der Schneidkante - FALSCH

Sägeband im Einsatz

 

 

Schnittergebnis und Standzeit unterliegen einer Vielzahl an Einflussfaktoren. Im Nachfolgenden sind die am häufigsten auftretenden Störungen dargestellt, die das Sägeergebnis negativ beeinflussen. Die dargestellten Gegenmaßnahmen sollen Sie dabei unterstützen das gewünschte Ergebnis zu erzielen und unnötige Kosten zu vermeiden.

1. Bandbruch

Ursache Gegenmaßnahme
Führungsrollen stehen zu eng und walzen das Band Das Spiel der Führungsrollen überprüfen und ggf. korrigieren
Führungselemente sind falsch positioniert und fluchten zu den beiden Maschinenlaufrädern nicht Führungselemente müssen neu eingestellt werden. Bitte kontaktieren Sie Ihren Maschinenhersteller
Führungselemente verschlissen Führungselemente müssen instandgesetzt oder erneuert werden. Bitte kontaktieren Sie Ihren Maschinenhersteller
Sägeband läuft zu tief innerhalb den Führungen Die gesamte Verzahnung sowie 1-2 mm des Bandes müssen aus den Führungen hervorragen
Konizität der Laufräder beansprucht das Sägeband ungleichmäßig Laufräder überdrehen oder ersetzen. Bitte kontaktieren Sie Ihren Maschinenhersteller
Laufräder sind schlecht gelagert Spiel der Laufrad-Lagerung überprüfen
Sägeband läuft am Bund der Laufräder an Neujustierung der Laufräder durchführen. Bitte kontaktieren Sie Ihren Maschinenhersteller
Der Rundlauf der Laufräder ist nicht gegeben Laufräder überdrehen oder ersetzen

 


2. Schnittverlauf

Ursache Gegenmaßnahme
Das Sägeband ist stumpf Bisheriges Sägeband durch neues Band austauschen und einfahren
Bandführungen halten das Band nicht exakt in Schnittrichtung, Führungen stehen schräg Überprüfung der Führungen und ggf. justieren
Zu lockere Einstellung der seitlichen Führungen Führungen möglichst spielfrei einstellen (0,02 bis 0,05 mm Spiel)
Zu hoher Vorschub Vorschub reduzieren
Zu geringe Bandspannung Bandspannung erhöhen (250 - 300 N/mm²)
Spanbürste beschädigt die Verzahnung einseitig Rechtzeitige Erneuerung der Spanbürste und korrekt einstellen

 


3. Starker Sägebandverschleiß

Ursache Gegenmaßnahme
Zu hohe Schnittgeschwindigkeit Reduzieren der Bandgeschwindigkeit
Kühlung setzt aus Reparieren der Minimalmengenschmiereinrichtung
Versandete, verzunderte oder extrem harte Materialoberfläche Säubern der Materialoberfläche im Schnittbereich, Parameter anpassen
Harte Einschlüsse im Schnittmaterial Metallographische Untersuchung des Schnittmaterials veranlassen, Parameter anpassen
Sägeband mit vollem Schnittdruck einfahren Einfahrvorschriften beachten

 


4. Zahnausbruch

Ursache Gegenmaßnahme
Zu geringe Schnittgeschwindigkeit, zu hoher Vorschub Anpassung der Schnittparameter
Aufbauschneidenbildung Überprüfung der Kühlung und der Spanräumbürste
Falsches Verhältnis zwischen Zahnteilung und Materialquerschnitt Bandwechsel mit geeigneter Verzahnung
Schnittmaterial ist nicht exakt eingespannt Bessere Fixierung der zu sägenden Werkstücke, vor allem bei Lagen- oder Bündelschnitten
Harte Einschlüsse im Schnittmaterial Metallographische Untersuchung des Schnittmaterials veranlassen, gegebenenfalls Parameter anpassen

 


5. Schweißnahtbruch

Ursache Gegenmaßnahme
Fehlerhafte Herstellung der Schweißnaht Gebrochenes Band nochmals schweißen (nicht entsorgen)
Führungselemente verschlissen Instandsetzung bzw. Erneuerung der Führungselemente durchführen

 


6. Bandklemmen

Wenn das Band aufgrund hoher Materialeigenspannungen sich im Material festgefahren hat, ist es unbrauchbar geworden und sollte nicht mehr zum Einsatz kommen. Mit neuem Band an anderer Stelle den Sägevorgang fortsetzen.

Gewindebohrer im Einsatz

 

 

Schneidergebnis und Standzeit unterliegen mehreren Einflussfaktoren. Im Nachfolgenden sind die am häufigsten auftretenden Störungen dargestellt, die das Schneidergebnis negativ beeinflussen. Die dargestellten Gegenmaßnahmen sollen Sie dabei unterstützen das gewünschte Ergebnis zu erzielen und unnötige Kosten zu vermeiden.

Geringe Standzeit

Ursachen Maßnahmen
Überlastungsbrüche an den Schneidkanten im Anschnittbereich Längerer Anschnitt oder mehr Nuten bei gleicher Anschnittlänge, dadurch größere Anzahl an schneidenden Zähnen
Härte oder Grundwerkstoff des Werkzeugs für den Bearbeitungsfall nicht geeignet Bei nachgeschliffenen Werkzeugen kann die Grundhärte absinken, richtige Parameter zum Nachschleifen anwenden
Vorbohrung zu klein oder aufgehärtet Häufigeres Wechseln oder Nachschleifen des Bohrwerkzeugs
Ungenügende Schmierung oder falsche Einsatzparameter
  • Richtige Einsatzparameter für das Bohrwerkzeug verwenden
  • Richtiges Schmiermittel auswählen und auf ausreichende Versorgung achten

 


Axial verschnittene Gewinde

Ursachen Maßnahmen
Spindeldrehzahl stimmt nicht mit Vorschub überein (Synchron-Fehler) Drehzahl / Vorschub überprüfen

 


Gewinde zu groß

Ursachen Maßnahmen
Gewindetoleranzen von Werkzeug und Gewindelehre passen nicht zusammen Richtige Toleranzen für Werkzeug und Gewindelehre verwenden
Gratbehaftete Werkzeugschneiden nach dem Nachschleifen
  • Sorgfältig entgraten
  • Geeignete (positive) Geometrie verwenden
  • Schnittgeschwindigkeit reduzieren
  • Andere Oberflächenbehandlung oder Beschichtung verwenden
  • Gewindeschneidfutter mit Längenausgleich verwenden
Kaltpressschweißungen Geeignete Schmiermittel verwenden

 


Werkzeugbruch

Ursachen Maßnahmen
Auffahren des Werkzeugs auf den Bohrungsgrund
  • Werkzeug mit geringerer Spirale einsetzen
  • Werkzeuge mit kürzerem/längerem Anschnitt verwenden
  • Kontrolle der Vorbohrtiefe und der Gewindetiefe
  • Vorbohrung tiefer bohren
  • Werkzeug mit kürzerem Anschnitt verwenden
Aufschweißungen
  • Schnittgeschwindigkeit korrigieren
  • Andere Beschichtung oder Oberflächenbehandlung
Vorbohrung zu klein Werkzeugaufnahme mit Längenausgleich verwenden
Spanverwicklungen Geeignetes Schmiermittel einsetzen
Spänestau in der Nut Geometrie und/oder Nutenform ändern
Ungenügende Kühlung/Schmierung Spanform und Spanbildung beachten

 

Normalverschleiß des Bohrers

 

 

Bei optimalen Bedingungen ist der Verschleiß gleichmäßig an der gesamten Schneide zu erkennen.

  • Schnittgeschwindigkeit in Ordnung
  • Vorschub in Ordnung
  • Bohrer und Werkstück fest eingespannt

 

 


Maximaler Verschleiß vor dem Nachschleifen

Das Bohrwerkzeug sollte zum Nachschleifen, wenn eine gewisse Verschleißmarkenbreite (VB), sowie auch ein Kolkverschleißbereich (KB) erreicht ist.

Maximaler Freiflächenverschleiß (VB) in mm

Bohrerdurchmesser in mm Bereich
3 2 1
3,00 – 6,00 0,20 0,20 0,20
6,01 – 10,00 0,25 0,20 0,20
10,01 – 14,00 0,25 0,25 0,25
14,01 – 17,00 0,30 0,25 0,25
17,01 – 20,00 0,35 0,30 0,30

 


Kolkverschleiß (KB) in mm

Bohrerdurchmesser in mm Bereich
3 2 1
3,00 – 6,00 0,20 0,20 0,20
6,01 – 10,00 0,25 0,25 0,25
10,01 – 14,00 0,30 0,30 0,30
14,01 – 17,00 0,30 0,30 0,30
17,01 – 20,00 0,35 0,35 0,35

 

Verschleißarten von HSS- und HM-Bohrern

 

 

Absplitterung an Ecken

Ursachen Lösungen
Werkstück bewegt sich beim Eintritt des Bohrers (z.B. Werkstückspannung nicht optimal) Überprüfung Materialspannung
unzureichende Kühlung Kühlschmiermittelzufuhr überprüfen
Rundlauffehler zu groß Rundlauf optimieren

 

 


Absplitterung an Führungsfasen

Ursachen Lösungen
Werkstückbewegungen Überprüfung Materialspannung, Überprüfung Werkzeugstabilität
unpassendes Handling oder Transport des Werkzeugs Verwendung von original Verpackungen für Lagerung und Transport

 

 


Absplitterung an Stufen

Ursachen Lösungen
Stabilität nicht ausreichend Überprüfung der Materialspannung
Werkzeugaufnahme nicht stark und genau genug Verwendung von hochpräzisen Werkzeugaufnahmen

 

 


Aufbauschneidenbildung

Ursachen Lösungen
Schnittgeschwindigkeit zu gering Schnittgeschwindigkeit erhöhen
Negativfläche an Schneidecken Bohrer mit scharfer Schneideckenpräparation wählen
unzureichende Kühlung Kühlmittelzufuhr überprüfen

 

 


Ausbrüche an Führungsfasen

Ursachen Lösungen
Werkstück bewegt sich beim Bohrungsaustritt des Bohrers: „Rückfederung“ Materialspannung überprüfen
zu geringe Kühlung Kühlmittelüberprüfung, Erhöhung des Kühlmitteldrucks

 

 


Ausbrüche an der Hauptschneide

Ursachen Lösungen
instabile Bohrverhältnisse Material- und Werkzeugspannung optimieren
unterbrochnener Schnitt Vorschub reduzieren
maximale Verschleißbreite überschritten Werkzeug früher wechseln

 

 


Kolkverschleiß

Ursachen Lösungen
zu geringe Schnittgeschwindigkeit Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit
unzureichende Kühlung Erhöhung des Kühlschmiermitteldrucks

 

 


Spitzenwinkel Zersplitterung

Ursachen Lösungen
Vorschub zu gering Vorschub erhöhen
Bohrer verläuft Rundlauf < 0,02 mm

 

 


Übermäßiger Freiflächenverschleiß an der Schneidecke

Ursachen Lösungen
Schnittgeschwindigkeit zu hoch Schnittgeschwindigkeit reduzieren
Vorschub zu gering Vorschub erhöhen
unzureichende Kühlung besserer Kühlschmierstoff (mehr Gehalt, Druck erhöhen, Düsenplatzierung überprüfen)
Bohren von zwei Seiten oder unterbrochener Schnitt am Austritt Bohrungsaustritt kontrollieren

 

 


Übermäßiger Verschleiß an der Schneide

Ursachen Lösungen
Schnittgeschwindigkeit zu hoch reduzieren von Schnittgeschwindigkeit, Vorschub erhöhen
Kühlmitteldruck zu gering Kühlmitteldruck erhöhen
Bohrer verläuft Rundlauf < 0,02 mm